Крупнейшая в мире установка для производства плит OSB

Эта установка действует на канадском предприятии, которое расположено в 150 км от Полярного круга. Ежесуточно оно выпускает 2100 кубометров плит OSB. Проектирование и оснащение производства выполнила фирма «Диффенбахер».

Сырьё

Сырьём служит только древесина местной породы — канадский тополь. Из-за суровых климатических условий объём лесосклада рассчитан на полугодовой запас сырья, который составляет 720 000 плотных кубометров.

Особенности технологического процесса

• Кондиционирование сырья: длинномерный круглый лесоматериал предварительно выдерживается в бассейнах для размораживания.
• Окорка сырья происходит в барабанных установках диаметром 2,4 метра и длиной 36 метров (две линии).
• Крупная стружка приготовляется на станках с ножевыми барабанами (три линии).
• Для хранения сырой стружки предусмотрены три горизонтальных бункера.
• К хранилищам примыкают три сушильных линии барабанного типа.
• Для очистки воздуха служат три мокры электрофильтра.
• Тепло для сушилок и производственных помещений, а также для нагрева термомала дают три энергетические установки которые могут работать как на твёрдом топливе, так и на природном газе.
• Для отделения мелкой фракции просушенная стружка проходит через барабанные сита (три установки).
• Для хранения сухой стружки имеется четыре горизонтальных бункера.
• Нанесение связующего на стружку про исходит в четырёх больших тихоходны смесителях.
• Формирующая машина имеет шесть рассеивающих головок.
• Формирующая станция располагает встроенными весами, магнитами, прижимными вальцами, а также системой двух стороннего подравнивания кромок ковра с возвратом излишней стружечной массы в бункер среднего слоя.
• Для вылавливания инородных включений служит катушечный металлоискатель.
• Предварительная подпрессовка ковра в производстве плит OSB не требуется.
• Для отсева включений и непригодной стружки предусмотрен специальный бункер.
• Главная производственная машина — проходной ленточный пресс Dieffenbacher CPS длиной 47 м и шириной 4 м — позволяет получать плиты OSB толщиной 6–68 мм.
• После прессования бесконечное полотно плиты перемещается по рольгангу, где происходит обрезка продольных кромок.
• Для поперечного раскроя полотна на плиты нужной длины используется спаренная диагональная пила.
• В конце производственной линии при помощи соответствующих контрольно-измерительных приборов проверяются толщина и вес плит, а также наличие в них расслоений или иных дефектов.
• Веерные охладители в производстве плит OSB не требуются.
• Большеформатные плиты складываются в стопы и перегружаются при помощи штабелеукладчика.
• Для раскроя плит на стандартный формат 4 x 8 футов используется высокопроизводительная круглопильная установка.
• Отформатированные плиты поступают на фрезерную установку, где их кромки профилируются для дальнейшего соединения паз-гребень.
• Готовая продукция передаётся на упаковочную линию.

Ковёр шириной около 4 м (12 футов) формируется из равномерно разбрасываемой крупной стружки, которой обеспечивается точно ориентированное расположение.

Формирующая машина c шестью рассеивающими головками снабжена встроенной системой продольного и поперечного ориентирования стружки.

На сегодня это самый большой в мире проходной ленточный пресс для производства OSB: его ширина около 4 м, длина 47 м.

(На фото - готовая плита OSB шириной в 12 футов – около 4 метров).
Описанный производственный комплекс, возведённый в чрезвычайно суровых климатических условиях, служит ярким доказательством замечательных эксплуатационных свойств и приспосабливаемости оборудования, предложенного в данном случае для изготовления плит OSB. Ведь температура зимой в этих краях опускается до минус 50° по Цельсию, а заготовкой древесины можно заниматься только шесть месяцев в году. Всё производство размещено «под крышей». Внедрённая здесь технология непрерывного производства позволяет гарантировать стабильно высокое качество продукции, при том что плотность выпускаемых плит меньше, чем у плит, изготавливаемых на многоэтажных прессах. Экономия материала, получаемая только за счёт снижения плотности, достигает 10 процентов.

C сайта www.dieffenbacher.ru